大型铸钢件生产过程控制要点

　　大型铸钢件生产过程控制要点

　　(1)遵从“低温快浇”准则。因为树脂选用粘结剂，浇注后发气量大，下降浇注温度可削减发气总量。通过快浇工艺使钢水充溢型腔，在铸型很多发气时，钢水已经建立足够的静压力可削减气体的侵入;

　　(2)芯子埋排气绳、上箱扎气孔并留出通道引出砂芯的气。整个过程中，砂芯基本被钢液包覆，遇高温发气后，如没有合理排出气体将导致铸件发生气孔缺陷;

　　(3)浇注时及时引火，下降型腔内气压。当界面压力超过金属静压时，气体通过分散侵入金属液，及时引火可下降型腔内气压;

　　(4)起模后2h刷错英粉醇基涂料4一5遍。树脂砂高温溃散性好，对涂料的涂刷质量要求高，涂刷层不致密或涂料附着力不强易构成冲砂或粘砂缺陷。刷涂4~5遍厚度涂料层可削减因树脂分 解发生的气体侵入到金属液中;

　　(5)冷铁使用前进行抛丸处理。使用错英粉醇基涂料时，冷铁部位不易点燃，极易在冷铁部位生成表面气孔;

　　(6)冒口切开选用电焊条切开或砂轮片切开，因铬含量较高而导致熔点较高，选用普通的气割冒口难以进行;

　　(7)落砂温度控制在200℃以下。马氏体不锈钢在冷却过程中伴随着相变的发生，铸件冷却至200℃左右时，大部分马氏体相变基本完成，此后的冷却过程因体积收缩或相变体积胀大构成的剩余应力变化很小，可减轻铸件变形。