大型铸钢件生产要求控制哪方面？

大型铸钢件生产过程控制要点：

1、遵循“低温快浇”原则。由于树脂采用粘结剂，浇注后发气量大，降低浇注温度可减少发气总量。通过快浇工艺使钢水充满型腔，在铸型大量发气时，钢水已经建立足够的静压力可减少气体的侵入；

2、浇注时及时引火，降低型腔内气压。当界面压力超过金属静压时，气体通过扩散侵入金属液，及时引火可降低型腔内气压；

3、冒口切割采用电焊条切割或砂轮片切割，因铬含量较不错而导致熔点较不错，采用普通的气割冒口难以进行；

4、起模后2h刷错英粉醇基涂料4一5遍。树脂砂高温溃散性好，对涂料的涂刷质量要求高，涂刷层不致密或涂料附着力不强易造成冲砂或粘砂缺陷。刷涂4~5遍厚度涂料层可减少因树脂分解产生的气体侵入到金属液中；

5、落砂温度控制在200℃以下。马氏体不锈钢在冷却过程中伴随着相变的发生，铸件冷却至200℃左右时，大部分马氏体相变基本完成，此后的冷却过程因体积收缩或相变体积膨胀造成的残余应力变化很小，可减轻铸件变形；

6、冷铁使用前进行抛丸处理。使用错英粉醇基涂料时，冷铁部位不易点燃，易在冷铁部位生成表面气孔；

7、芯子埋排气绳、上箱扎气孔并留出通道引出砂芯的气。整个过程中，砂芯基本被钢液包覆，遇高温发气后，如没有正确排出气体将导致铸件产生气孔缺陷；

熔模铸件尺寸精度较不错，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7），当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较不错，但其一致性仍需提升（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提升很多）。

大型铸钢件压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较不错。此外，型壳由经得起高温的特别粘结剂和不怕火材料配制成的不怕火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较不错的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，确定了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

大型铸钢件的回火处理办法如下：

1、高温回火：回火温度为500～650℃，回火组织为弥散、粒状索氏体。淬火+高温回火的处理工艺被称之为调质处理。它适用于多组元不错碳化物形成元素的合金钢，具有高的不错韧性。

2、低温回火：回火温度为150～250℃，获得的组织为同火马氏体，即过饱和马氏体中析出一部分碳，在马氏体周围形成碳化物。这种钢的含碳量很少，马氏体中过饱和的碳也少。

3、中温回火：回火温度为350～500℃，回火组织为回火屈氏体，具有好的不错度和韧性。此种回火工艺普遍应用于合金铸钢。