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铸件性能要求和出现裂纹原因

2022-12-06 19:27:21

对铸件性能的要求,回火温度分为低、中、高三种:

1、低温回火:回火温度为150~250℃,获得的组织为同火马氏体,即过饱和马氏体中析出一部分碳,在马氏体周围形成碳化物。这种钢的含碳量很少,马氏体中过饱和的碳也少,因此,回火马氏体本身具有很好的韧性,碳化物的析出与稳定化,进一步提升了钢的强度和硬度。

2、中温回火:回火温度为350~500℃,回火组织为回火屈氏体,具有好的强度和韧性。此种回火工艺普遍应用于低合金铸钢。

3、高温回火:回火温度为500~650℃,回火组织为弥散、粒状索氏体。淬火+高温回火的处理工艺被称之为调质处理。它适用于多组元强碳化物形成元素的低合金钢,具有高的强韧性。

铸件主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小等,大家知道铸件的工艺方法有哪些?

1、金属型铸件的特点,金属型铸造的铸件重量范围一般为0.1—135kg,个别可达225kg。由于金属型的型腔是用机械加工方法制出的,所以铸件的结构形状不能很复杂,愈应考虑从铸型中取出铸件的可能性。

2、熔模铸件的特点,可以铸出形状为复杂的铸件,其复杂程度是任意其它方法难以达到的。虽然一个压型所能制出的熔模形状较简单。

3、砂型铸件的特点,由于采用内部砂芯、活块模样、气化模及其它特别的造型技术等有利条件,可以生产结构形状比较复杂的铸件。

4、压力铸件的特点,由于压力铸造中金属液是在高压下充填铸型,可以铸出形状复杂而壁薄的铸件。许多由重力(砂型、金属型)铸造无法生产的铸件,大多数可以采用压铸。

铸件生气孔的主要原因:

1、浇注速度太慢,未能充满浇口杯,暴露直浇道,卷入空气,吸入渣质,形成携裹气孔和渣孔。

2、浇口杯与直浇道以及浇注系统之间的连接处密封不好,是直浇道与浇口杯的连接密封不好,这种现象可以用伯努利方程计算和解释。

3、涂料的透气性差或者负压不足,充填砂的透气性差,不能及时排出型腔内的气体及残留物,在充型压力下形成气孔。

4、由于浇注系统设计不正确,金属液的充型速度大于泡沫气化退让及气体排出速度,在金属液体中再次气化形成内壁烟黑色的分解气孔。

5、泡沫模型气化分解生成大量的气体及残留物不能及时排出铸型,泡沫、涂料层填充干砂的干燥不良,在液态合金的高温包围下,裂解出大量的氢气和氧气侵入铸件是形成气孔的主要原因。

铸件出现裂纹的原因:

1、落砂。在铸件落砂清理过程中,严禁打箱时向砂型和铸件浇水,严禁采用撞箱等较不错外力冲击方式落砂,避免外力和铸件内应力相互作用产生裂纹。

2、冶炼。冶炼过程中,尽量降低P、S等不好的元素的含量,降低N、H、O等气体和夹杂物含量。通过采用不算高磷钢中间合金,可以起到很好的效果。

3、保温。通过适当延长铸件在砂型中的保温时间,主要是控制开箱温度不算高于70℃,确定铸件在砂型中充足完成液态和固态收缩,避免外力因素造成应力集中的情况发生。

4、切割冒口。根据铸件条件选择适当的热割浇冒口工艺方式,确定热割起始温度不不算高于300℃。操作时,气割枪和吹氧管采用振动切割。

5、铸件结构。铸造时要全部考虑铸件的结构、形状、大型、壁厚及其过渡等影响铸件液态和固态收缩的因素,选择适当的工艺参数,防止缩孔缩松等铸造缺陷。

6、预热。对铸件进行缺陷处理时,要坚持预热原则。在吹、焊工序处理时,工件要预热至108℃以上方可操作。

7、增加退火。对重大铸件增加一次后期去掉应力退火工序,严格控制保温时间和出炉温度。其目的是减少生产过程中产生新的应力集中,愈加全部地去掉铸件内应力,防止裂纹产生。

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